从当前我国各行业的信息化建设状况来看，有色金属行业的信息化建设开展较早，经过二十多年的不懈努力，有色金属行业信息化建设在各方面均取得较大的进步和显著成绩。与此同时，随着行业的不断发展，其信息化工作也面临着一些新的问题与挑战。因此，有色金属产业的发展与信息化建设也应走向更广泛、更深度的融合，从而提升产业与企业的国际竞争力。
“两化融合”成果凸显
如今，在有色金属产业中，用电子信息技术改造传统产业已达到新的广度和深度，“两化融合”成果显著，主要体现在：
第一，计算机辅助设计与制造CAD/CAM普及率、覆盖率有了很大的提高。主要的生产加工企业普遍应用CAD/CAM进行产品设计与加工；主要的设计研究院所抛掉了图板，在网络的基础上用CAD系统进行工程设计。如：北京有色设计院、洛阳有色加工设计院、沈阳铝镁设计院、贵阳铝镁设计院、南昌有色设计院等都投入了大量资金，建设了先进的CAD/MIS一体化系统，建立了PDM(产品数据、工程图档)数据库管理系统，大大加快了工程设计进度，提高了工程质量与市场竞争力。贵阳铝镁设计院用CAD/MIS系统，出色完成了平果铝厂工程设计工作，该工程在全国第八届优秀工程设计评选中被评为“全国优秀工程设计金奖”。
第二，工业生产过程控制广泛应用了微电子与计算机技术。已从单元控制、单体设备控制发展到整个生产线的生产过程控制；PLC、DCS系统及现场总线技术，在过程控制中得到了广泛应用；主要大中型企业生产实时数据和信息，通过现场总线与企业的主干网连接，生产技术状况可直接传到企业的领导及管理部门，大大提高了生产监控与管理水平；用信息技术改造提升了过程控制方法和技术水平，已由手工控制、机械控制、PID控制提升到多迥路控制、“模糊控制”、“数模控制”、“优化控制”。如：贵州铝厂、青海铝厂、连城铝厂、三门峡天元铝业公司、兰州铝业公司等，都是应用上述高新技术的先行单位。有色大中型企业把生产过程控制改造提升、“两化融合”工作，当作企业信息化首要任务来抓，建立了技术创新体系，坚持了“引进、消化、吸收、创新”指导思想，本着“有所为和有所不为”的原则，加大了对生产过程控制改造、提升的资金、人力和物力的投入，从而使企业的设计自动化、生产过程自动化、设备智能化的水平有了较大提高，企业的整体素质提高较快，效益比较明显。
第三，企业的管理信息系统及网络通信建设进一步普及和提高。有色大中型企业已建立起不同层次的管理信息系统，随着企业体制与机制的改革，这些系统也由传统的MIS系统向现代企业的MIS系统转型，如：韶关冶炼厂建立起CIPS系统，青海铝厂开发了“管控一体化”计算机管理信息系统(青海铝厂早在1992年就率先建成有色行业“管控一体化系统”，当时的中国有色金属工业总公司与青海省共同组织大型现场会，总结推广他们信息化建设经验)。
重点工程建设效果显著
目前来看，电子信息技术在有色金属行业信息化“重点工程”中的应用，取得了显著效果。主要包括：
第一，建成了国家经济信息系统有色分系统“金色工程”。该工程利用“三期日贷”共投入一千五百多万元人民币，建设了原国家有色工业局Intranet/Internet网络系统，开发了近十个应用子系统，现已通过国家信息中心和有色工业局的验收。该系统的投入运行，大大推动了行业信息化建设的进程。
第二，有色金属行业解决了Y2K问题工程。在各级组织重视支持下，全行业投入了大量人力、物力和资金与厂商密切合作，用先进的信息技术和装备，解决了全行业存在的Y2K问题。使企业安全有序地跨入了新世纪，使行业的技术素质和工装水平得到了较大提升，按期按质完成了国家要求。
第三，全行业“铝电解”节能节电改造提升工程。该工程被原国家经贸委、国资委、全电办列为节能节电重点项目，通过应用电子信息技术大力攻关，解决了一系列技术难点，开发出节能节电新技术、新方案。原直属大中型企业用微机控制“铝电解”节能节电工程已100%完成；有色行业中的铝工业也已有90%完成了改造，吨铝直流电消耗量在原有节电的基础上又降低了250千瓦时，按铝行业240万吨产量计算，每年节电为5.4亿千瓦时。开发试验成功了180kA、280kA和320kA大型预焙阳极铝电解槽，由一般微机控制提升为“模糊控制”，电源系统也由一般供电提升为变频调速技术等。
第四，企业信息化重点工程，如：铜陵公司“金隆工程”、江西铜业公司“贵溪冶炼厂工程”、大冶公司“诺兰达铜冶炼工程”、金川公司“镍闪烁熔炼工程”、白银公司“白银一条龙工程”、株洲冶炼厂“湿法炼锌工程”、韶关
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